某赤铁矿选厂降低尾矿铁品位试验

某赤铁矿选厂于1985年投产，设计处理原矿能力为40万t/a。选厂自2007年完成强磁优化技改后，尾矿品位稳定在20%左右。设计流程为原矿经磨矿后给入弱磁选作业产出弱磁选精矿和弱磁选尾矿，弱磁尾矿经浓缩后进入强磁粗选产出强磁粗选精矿和强磁粗选尾矿，强磁粗选精矿进入强磁精选作业产出强磁精选精矿和强磁精选尾矿，强磁粗选尾矿进入浓缩池浓缩后进入强磁扫选作业产出强磁扫选精矿和选厂最终尾矿，强磁精选尾矿和强磁扫选精矿合并进入浓缩池浓缩后进入摇床再选作业产出摇床精矿、摇床中矿和摇床尾矿3个产品，摇床中矿、摇床尾矿分别返回强磁粗选前浓缩池和强磁扫选前浓缩池，如此循环，弱磁选精矿、强磁精选精矿和摇床精矿合并为最终合格精矿。

为最大限度回收利用矿石资源、降低尾矿品位，2010年预降低尾矿品位和增加精矿产量，经过研究及技术改造，目前选厂的尾矿由1次强磁扫选尾矿和2次强磁扫选尾矿两部分组成，2012年上半年选厂尾矿品位已降至13.5%，但尾矿品位还比较高，仍需进一步研究。

1 尾矿现状分析

选厂总尾矿由1次强磁扫选尾矿和2次强磁扫选尾矿2部分组成，其中1次强磁扫选尾矿品位为8.7%，品位较低，按选厂要求可直接排放。2次强磁扫选尾矿品位为17.8%，是造成选厂尾矿品位偏高的主要原因。因此，要降低选厂尾矿品位关键是降低2次强磁扫选尾矿品位。

2  选厂尾矿矿石性质

2.1 粒度分析

为查清该选厂2次强磁扫选尾矿各粒级中铁矿分布状况，对2次强磁扫选尾矿进行了粒级分析，其结果见表1。

表1  2次强磁扫选尾矿粒级分析结果   

由表1可知，2次强磁扫选尾矿随着粒度的变细，铁品位不断升高，说明选矿效率随着矿石细度的变细而降低，如要在不改变选厂流程的前提下，要降低尾矿品位，须在较粗的磨矿细度下方可实现。但由选厂生产实际结果表明，随着磨矿细度的增加，精矿品位可得到进一步提高，保证磨矿细度在82%～85%是保证选厂精矿品位的首要前提。所以通过降低磨矿细度来实现降低尾矿品位的目标是行不通的，必须进行其他方法的研究。

2.2  矿物组成

为查清各种铁矿物经磁选和重选后的走向，分别进行了2次强磁扫选尾矿和摇床尾矿矿物成分分析，其分析结果分别见表2、表3。

表2  2次强磁扫选尾矿矿物成分分析结果  %

表3 摇床尾矿矿物成分分析结果   %

由表2、表3可知，2次强磁扫选尾矿中铁矿物有赤铁矿、黄铁矿、菱铁矿和含铁黄铜矿4种，摇床尾矿中铁矿物有赤铁矿和菱铁矿2种，即摇床重选对黄铁矿和含铁黄铜矿的选别效果优于磁选。

3  降低尾矿品位试验方案

选厂尾矿由高梯度强磁扫选产生，故进一步降低尾矿品位不宜采用高梯度强磁选设备。离心机重选和浮选可有效选别粒度下限低^[1]的物料，是降低尾矿品位最适宜的方法，但考虑到浮选会对环境造成影响，故优先采用重选作为降低此尾矿品位的方法进行试验。由于重选过程中经常出现较大颗粒的脉石矿物进入精矿区而造成精矿品位偏低甚至精尾不分的现象，为避免此种现象的发生，应尽可能窄级别入选，故对入选原矿先进行分级。结合选厂现有流程和2次强磁扫选尾矿的特性,所以进一步降低尾矿品位选择2次强磁扫选尾矿分级—粗粒级进摇床、细粒级进离心机的联合重选流程进行试验。

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